在现代工业体系中，高端动力装备关键部件的重要性犹如心脏之于身体。然而，这些部件在工作中往往要承受极端的压力和温度，损伤报废现象时有发生，成为影响设备维护周期和成本的关键因素。而传统增材制造技术长期面临三大瓶颈：一是单一材料体系的局限性，难以适配镍基高温合金、钛合金等多元金属的复合加工；二是工艺窗口狭窄，水氧控制精度不足导致熔覆层易产生孔隙、裂纹等缺陷；三是设备柔性不足，难以满足复杂曲面构件的高效修复需求。

面对高端动力装备、能源装备等行业对复杂构件高精度修复与定制化制造的迫切需求。辉锐依托60余项发明专利及300余项自主知识产权，历经十余年技术沉淀，自主研发出iLAM®系列机器人八轴联动智能增材制造系统。该系统以“多材料兼容性+高通量实验+精准控制”为三大核心优势，突破传统激光熔覆与金属3D打印的技术边界，成为科研创新与工业制造的“双引擎”，可满足高校、科研院所及粉末制造商的精细化设计需求提供了定制化解决方案。

辉锐iLAM®系列

机器人八轴联动智能增材制造系统视频介绍

该系统以“高效能、高灵活性、高可靠性”为设计核心，集净形成型、再制造修复及金属3D打印新品制备功能于一体，兼顾科研探索与工业生产双重场景，支持镍基高温合金、钛合金等多种关键金属材料的增材修复与3D打印工艺，可精准适配对水氧条件要求严苛的高附加值产品加工需求。

多路高精度动态送粉系统配备四筒送粉器与混粉器，支持多成分粉末的精准比例混合与输送，满足材料研发中的高通量实验需求。双屏智能可视化系统（15寸熔池监控+21.5寸操作界面）支持3D可视化与实时加工观察，配套路径规划、在线监控等软件，实现“科研探索-工艺优化-规模化生产”的多场景全流程支持。

辉锐iLAM®系列

机器人八轴联动智能增材制造系统

● 高精度集成化，灵活适配：采用模块化高精度设计，定位精度达±0.05mm，集成同轴视觉定位、熔池实时监控、激光器等核心组件，标准运动范围500×500×500mm，支持客户定制扩展，可灵活适配不同尺寸工件及多样化加工需求，实现从实验室打样到工业级生产的无缝衔接。

● 工艺先进，成型质量优异：搭载高频加热与温度闭环控制系统，实时精准调控工件温度；惰性气体封闭环境将水氧含量控制在 50ppm 以内，有效避免氧化、气孔等缺陷，保障镍基高温合金、钛合金等关键金属材料的成型性能与熔覆层质量，满足高端动力装备等高附加值领域严苛要求。

● 智能可视化，操作便捷：采用双屏分工架构：15寸高清屏实时呈现熔池动态、定位坐标及加工轨迹，21.5寸触控屏集成设备操作、路径规划及工艺参数设置功能。支持3D可视化与实时加工观察；软硬件系统开放，配套路径规划、在线监控等软件，操作逻辑直观，学习成本低，实现“即装即用”的高效人机交互体验。

● 八轴联动，专攻复杂加工：通过工业六轴机器人与两轴转台的深度协同，构建八轴联动控制系统，可完成叶轮等复杂曲面工件的修复与直接成型。配合同轴视觉定位技术，即使在封闭环境箱内也能实现精准定位，突破传统修复工艺中复杂曲面定位难的瓶颈。

● 高效低耗，缩短生产周期：依托专用路径规划软件，复杂结构件无需模具即可实现“一键成型”，大幅缩短生产周期。多路高精度动态送粉系统支持粉末利用率优化，降低材料消耗与运营成本，助力客户实现规模化生产的经济性提升。

某高校客户反馈

我校引进该设备后，其卓越性能在科研与教学中展现显著优势。设备搭载的高频加热与温度闭环控制系统，有效拓宽特殊材料工艺窗口，提升熔覆层与基材结合强度。运行多月以来，在材料基因组工程、增材制造工艺优化等科研项目发挥关键作用。另外值得一提的是，辉锐规范的设备交付流程及优质售后服务，获得了校领导高度评价，而卓越性能、便捷操作与持续服务支持更赢得我们学校师生一致好评。

展望未来，辉锐将以持续创新为引擎，聚焦三大方向：深化“多材料兼容+高通量实验+精准控制”技术矩阵，突破高温合金、钛合金等关键材料工艺极限；构建智能生产生态系统，通过AI路径规划与闭环控制实现生产效率显著提升；强化全生命周期服务，提供从设备交付到工艺优化的一站式解决方案。凭借更卓越的性能、智能系统及优质服务，辉锐将持续为高端动力、能源、船舶等领域的高质量发展提供技术保障，成为全球金属增材制造产业升级的核心驱动力。